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谁知到“RBM是什么意思?

归档日期:06-22       文本归类:浴盆曲线      文章编辑:爱尚语录

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  展开全部RBM 是用于提高企业生产率的战略规划,集成预防维修(PM:以时间间隔为基础) 、预 测维修(PDM:以设备状态为基础)和主动维修(PAM:以故障根源分析为基础) ,通过综合 平衡地运用,修改和优化企业以往的设备故障处理状况。在这个平衡系统中,预测维修是支 撑点,拥有监测设备状态的工具。通过状态监测获得的信息,可用于优化预防维修的任务分 配和频率,也可用于选择确定使用主动维修、根源分析的具体对象。 标准的 RBM 设备能够显著修改“浴盆曲线”走势, 改变企业设备的故障发生状况。 通过 对新设备和修复设备的供应设定验收标准, 使开始阶段的故障, 或称“出生期死亡率”数字 大大减小。众多企业的研究表明,由于供应商的设备或部件导致的设备问题发生率非常高, 通过建立更高的验收标准则可予以消除。这项措施非常方便,无须花费,企业可立即实施。 设备正常服务期间随机的故障率也可降低,主要措施有:运用状态监测,提高设备可靠性; 优化预防维修,消除不必要的带破坏性的维修活动。通过预测维修状态监测,确定实施主动 维修和进行故障根源分析,从而延长设备的服务期。 在综合迈向 RBM 集成系统时,需要有一个预防维修(PM)体系。这类 PM 计划中,实施 最好是通过运用专用的 PM 模块,这是计算机化的维修管理系统(CMMS)软件包下的专用模 块。对于许多企业的管理层而言,即使已经使用 CMMS 软件包及相关预防维修模式,在实施 预测维修技术时同样会遇到阻力。完成 CMMS 时,在软硬件上有相对巨大的投入,以应对大 量的基础文献工作, 定制的特殊版本更是花费巨大, 大量的人力用于相关数据的采集和输入。 就单单完成 PM 而言,需要有大量人力进行机械数据的采集、制定任务步骤和 SOPs,以及确 定任务执行频率。 如果没有被前景中的生产率和整体效率全面提高所吸引, 管理层是不可能 乐意进行前期投入的。 但即使预测维修的前景很诱人, 在费用预算和人力投入上仍然可能会 有意想不到的阻力。原因是来自于时代惯性,即预防维修比预测维修发展地早,就目前而言 比预测维修更具有实践性,轻易地不会去贸然改变。 其他可能用来解释的原因有,CMMS 通常作为上层管理系统,是从上至下来完成的,其 中包含了许多非维修事物,例如采购、成本核算、以及库存管理等。目前流行的主要商务管 理软件包含有 CMMS 模块,但仍主要为商务服务。通常,非维修部门,例如会计部门,会在 维修部门获得 CMMS 模块之前先获得资金投入而使用上述系统。许多情况下,将维修部门通 过 CMMS 纳入系统的内在原因不是为了优化维修,而是为了控制额外开销,跟踪维修费用。 在实施预防维修之初,由于增加了维修程序和 PM 作业,导致人力需求的增加。而利用 预测维修的状态监测能力可以优化 PM 程序,消除过度维修,减少零部件的定期更换量。预 测维修能显著减少预防维修的需求数量达 50%,同时减少部件的库存和使用量。必须注意, 只有 PDM 软件系统能与 CMMS 集成和通讯,才能发挥最大的节约效用。 RBM 方案目标 我们通过努力要获得什么?RBM 的目标是什么?通过 RBM 可以有许多回报,主要的有: * 提高企业生产能力,避免不必要的停机 * 设备可靠性信息汇总成为企业设备总体状况 * 通过识别和消除故障根源,延长设备的使用寿命 * 锻炼一支具有生产和维修综合能力的队伍 * 加强维修、生产、和基建队伍的合作,最大程度提高企业生产能力 * 提供可靠的设备信息,辅助企业重大决策 * 建立交流机制,避免故障重复发生 * 系统化地合理配置各种维修方式 * 在管理上持续不断地加强对 RBM 的支持 总之,目标就是控制设备状况、显著减少维修费用、提高生产率、改善产品质量、从而 提高企业的利润率。 RBM 方案实施 我们已经介绍了 RBM 的基本原理和工具,如何实施预测维修呢?按照下叙类似的步骤, 分步实施。 RBM 队伍选择 RBM 队伍或小组的人员选择是关键性的第一步。RBM 方案的两个核心功能就由这些小组 完成。 维修计划组 负责所有的标准维修计划功能,在许多企业中是早就存在的,通常负责预 防维修的工作。 其工作重点在于生成工单和对维修计划的全面跟踪。 维修必须抛弃本位主义, 要具有全局观,与所有生产所涉及的部门合作。 可靠性提高组 着重于预测维修技术的实施以及案例记录管理,并在技术力量和资金允许的 条件下引进新技术,在方案成熟的情况下进入到主动维修。在开始阶段,这两个核心小组的 功能可能由一个小组甚至是一个人来完成; 当方案成熟壮大后, 才会出现两个分工明显的小 组。关键是要明确每个小组核心功能的重要性。 掌握某项特定的 RBM 技术, 在方案实施初期非常重要。 在企业进行可靠性提高组人员的 选择时,必须考虑到上叙技术因素。能够运用内部力量来实施 RBM 当然是最理想的。但许多 企业往往缺乏受过相关培训的技术人员, 也不可能雇佣专业的 RBM 专家, 一次性投入大量培 训费用也不现实。因此,与有技术能力的服务供应商合作是必由之路。 在许多情况下,维修经理挑选有才能有经验的、或有潜力的技工、安装工或技师作为 RBM 技师候选人,这些人有能力有上进心,但在目前岗位没有得到充分发挥。也有这样的情 况,根据系统或工艺的要求需要增加新的技术岗位,但目前这个岗位没有足够的工作量。增 加 RBM 任务作为第二种责任可以满足岗位的工作量。 一旦完成选择工作, 相关人员就会受到 服务供应商的培训,进行日常的路径数据采集,分析数据。当在知识和经验都增长到一定程 度的时候,整个方案就完全可以有内部力量完成。由此可见,选择合适的服务供应商可以确 保初期的成功,可以培训内部员工,合作的目的是让整个工作最后由内部独立完成。 分析企业需求 接下来的一步是进行企业的需求分析。 通过对生产工艺和维修流程的研究, 可以将企业 的设备归类为关键、必要、辅助、和不重要 等几类。通过分析鉴别,根据关键程度挑选运 用最合适的 RBM 技术。 关键的设备和关键的工艺必须首先得到控制, 这一点对 RBM 方案的成 功极其重要。这样做,可以确保在一开始就获得最大的成功,为自己赢得自信,并获得管理 层和其他部门的支持,从而有“资本”可以扩展到更多的设备。 选择 RBM 技术 RBM 实施程序中,对企业进行需求分析后,紧跟着的是预测维修技术的选择。多年 来, 预测维修的主要工具是振动分析。就目前而言,振动分析仍然是大多数预测维修方案 的基础。但技术发展至今,预测维修已经涵盖了非常广的领域,集成了许多先进的技术,包 括有: * 在线振动分析 * 油液和磨损颗粒分析 * 红外热成像 * 精密对中和平衡 * 电机定子分析 * 电机电流分析 * 超声波 前面已经表述过,技术的选择取决于设备的关键程度。机械设备的状态监测可以检测、 诊断、确认、根源分析、和最终修正设备问题。整个过程必须迅速、经济、有效。现场与办 公室工作的合理结合是关键,将给予关键设备的状态检测更大的支持。 PDM 方案开始总是采用一种最适合监测关键设备的技术,但最终是要实施和集成其他技 术,形成对整个企业设备状态监测的支持。RBM 集成方案的实施,其价值远远大于各项单个 技术的简单叠加。单个 RBM 技术在 ROI(投入回报率)上的良好表现,在使用多项技术后会 大大增强。 建立 RBM 文档 文档编制工作是整个方案成功实施中至关重要的步骤。 当您取得了初步成功后, 要牢记, RBM 方案今后能够进一步壮大的关键,就是“文档编制”。您必须记录您取得的成果和挽回 的损失,从而证明 RBM 方案的有效性。典型的 RBM 在发展历程中会经历三个阶段,其间的文 档编制工作也会随之改变。 方案确立之初,取得的成绩通常是简单的、单个的案例分析。对此进行的文档编制,目 的是获得管理层和其他部门的承认, 建立信心。 通常应当以陈列战利品的样式展示这些成绩, 并加注相关的介绍文字以及避免的损失。 在扩张阶段, 随着主动维修的引入, 业绩衡量的标准和文档编制工作的重点从单个事件 的分析转移到了这个企业整体的改善。关键在于通过对问题根源的预测和消除,减少故障。 文档的编制工作着眼于故障停机时间的下降、 预防维修优化引起的人力节省、 “紧急”工单 的消除、以及员工加班工时的减少。 在成熟的 RBM 方案中, 业绩衡量的标准和文档编制工作完全建筑于 RBM 持续、 全面的成 长和提高。文档编制涉及维修费用全面的节省、提高企业生产率、改善产品质量、减少能量 消耗。 所有这些文档编制工作的目的, 就是将维修的集成以及维修作业作为整个企业收益率的 关键组成部分。以前,人们通常认为维修是额外开销,是吞噬预算的黑洞。这些历史性的观 点和看法导致维修队伍在人员上的缩减和费用上的紧缩。 只要这种错误的观点存在, 每当企 业有什么变动,维修人员和维修预算都会首当其冲,并且损失惨重。通过展示证明业绩的文 档,说明维修部门能够和制造与销售部门一样,为企业收益率作贡献。在维修费用上的节省 与生产率和销售联系在一起,看他们如何共同影响企业的利润底限。当生产吃紧,产品生产 能力限制了销售时,强调 RBM 带来的正常运行时间的增加、生产能力的提高。展示维修成功 带来了市场上更多的产品,而没有增加人力和设备。当销售受到限制,生产能力过剩时,强 调费用的节省直接关联着销售利润。将维修费用的节省折合成获得相同利润所需要的销售 量,而这些利润的获得无需增加生产成本和销售费用。同时,反映费用节省的文档编制工作 还可以在下列领域继续进行: * 正常运行时间/提高的生产率 * 减少的维修费用(人力、备件、加班等等) * 降低 PM 费用(通过状态监测优化部件更换周期) * 减少能源消耗 * 提高产品质量 * 减少备件库存 * 延长作为固定资产的设备寿命 * 提高安全性和环境保护 在所有这些领域内的节约,最终联合体现在企业总体维修费用的减少上。一份先前的 ASME 研究报告表明,企业设备每马力每年的维修费用,事后维修平均为 27 美金,预防维修 为 20 美金,而预测维修为 15 美金。即使是对潜在的费用节省做保守的估计,一家中型规模 的企业也可达到上百万。如此幅度的费用节省无疑会对企业利润率有积极的正面的效果。 风险维修(Risk Based Maintenance,简称 RBM)是基于风险分析和评价而制订维修策 略的方法。风险维修也是以设备或部件处理的风险为评判基础的维修策略管理模式。 风险=后果×概率 所谓后果是指健康、 安全与环境的危害, 设备、 材料的损失以及影响生产和服务损失。 风险分析要回答三个问题: (1)什么地方可能出现问题?即故障的定位、描述及原因分析。 (2)有多大可能出现问题?即故障出现的概率。 (3)故障会造成什么后果?即故障造成的有形和无形影响、危害。 风险维修在制订维修策略时,要综合考虑下列成本: (1)直接成本。包括日常维护成本(Cbs),预测与预防维修成本(CPm)以及纠正性即改 善维修成本(Ccm) 。 (2)间接成本(Cindirect) 。包括组织、管理、后勤支持成本。 (3)故障后果成本(Criskes)。包括健康、环境与安全成本,生产、服务的延误成本, 设备、材料损坏成本以及信誉损失成本。 风险维修旨在这些成本的综合之中,寻求最小值来确定维修策略。其描述如图 1 所示。 图 1 风险维修追求最小总成本示意 目前风险维修的检查应用在静态设备上,主要为管道、容器和结构件等。应用的无损检 测手段主要有:①磁粉探伤;②超声波试验;③X 射线试验;④涡流试验。 风险维修在检测方面的主要成果为检测方法的优化, 检测周期的优化, 检测成本的降低, 以及检测可靠性和效率的提高。风险维修的检测应用在保护仪器上,主要为报警装置、误差 检测仪器等。主要检测的故障是根据实际需要而确定的。检测的方法是功能试验,取得的成 果为检测周期的优化、降低成本,可靠性和效率的提高等。风险维修的检测应用在运动设备 上,主要为转动设备、过程仪表、发电机、电动机等。可检测的明显症状为振动、磨损、滴 漏等等。主要检测方法为 RCM(可靠性为中心的维修)分析、风险分析、成本一效益分析等。 主要成果为潜在风险排序和维修效益水平分析, 维修程序优化等。 风险维修的主要流程如图 2 所示。 图 2 风险维修主要流程 风险维修的作用 (1) 每个设备都可以辨识其风险优先序。 (2) 减少工艺和需求的保守性。 (3) 使维修和降低风险的目标一致。 (4) 降低设备寿命周期费用:减少设备事故和故障,减少不必要的检查。 从另一个角度讲,风险维修实际延长了设备的寿命周期,如图 3 所示。 图 3 风险维修对设备奉命周期的影响 挪威、英国和荷兰实验应用基于风险的检查(RBI-Risk Based Inspection)方法,取 得显著成果。 其原理是对安全致命部件实施定量风险评估和操作危险性研究。 除了安全关键 部件, 对那些故障影响可用性或造成停机损失的部件也加以关注。 由于这些“问题”部件毕 竟属于少数,大多数部件只具有低危害度,这样就使检查维修费用大大节省。RBI 方法首先 要确定系统和部件危害度, 然后对照历史记录分析设备实际状况, 最后要优化检查和维修策 略。 图 4 给出风险检查频率的优化逻辑过程。 图4 风险检查频率的优化逻辑 基于 RCM 的概念和理论,在维修工作中应实施以下内容: 1.计划预修变为针对性维修 在合适的时机下以及通过可靠性理论的判断, 采取最经济的维修方式。 事实上事后维修 是针对性最强、最准确、最经济的对症修理方式,甚至“拼设备”也应区别对待,有些该淘 汰的设备就应该“拼”了它,以使它的技术寿命充分利用。 2.预防性维修中增加视情维修 按诊断故障决策何时修理, 废弃定时维修, 充分利用潜在故障与功能故障的时间间隔是 经济有效的;增加项目修理,减少大修,甚至取消大修,通过技术经济理论、可靠性理论、 寿命周期费用方法,判断项目修理与大修的取舍;增加逻辑功能修理,减少功能过剩,从设 备系统的角度来认识和提高设备的各种寿命和功能利用。 3.考核指标中增加新的内容 设备管理考核指标是评价和量化企业设备管理工作质量的体现。 过去考核多是重视物质 形态,如设备完好率等。而现在应更多地注意从资产经营效益出发,以新的指标体系促进企 业不断提高设备的利用率。诸如增加设备资产利润率、设备维修费用比重降低率、闲置设备 资产转换率等等都属于进一步研究和实施的问题。 但从 RCM 的概念看, 无论形式上追求各种 指标如何,目的是为了保持设备可靠度以及使设备在运行过程中故障降低到最低限度。 4.注意修理和改进的结合 修理和改进相结合是现代设备综合管理中提倡的一种方式, RCM 的观点来看, 从 改进应 在功能逻辑维修分析的基础上进行,而不应为了追求某种效果而随意行动。RCM 中的改进分 为两种模型,其一,部分更新所需时间短,成功率高,经济评估简单,在提高可靠性维修性 的同时,还能提高其他性能。其二,改进性维修主要针对设备的具体故障模式,在维修中进 行,其技术难度小、投资少。因此,RCM 的改进工作主要是针对可靠性与维修性而进行的, 目的是减少故障损失和维修费用。 5.重视维修性大纲的适应性和有效性 维修作为实践性很强的工作,过去较多的注重技术性、人员的操作性。而从 RCM 的观点 看,维修性大纲的制定是极其重要的,其科学性在于设计部门与维修部门共同参与,研究其 适应性准则和有效性准则, 并结合逻辑决断图进行分析界定和详细的编制, 它的实施带有较 强的科学程序化和标准化管理,避免工作的随意性。 6.实施 RCM 时的步骤问题 RCM 理论具有一定的深度和广度,在掌握 RCM 理论并实施时,应首先提问以下问题: 在现行的使用环境下,设备的功能及相关的性能标准是什么? 什么情况下设备无法实现其功能? 各功能故障的原因是什么? 各故障发生时,会出现什么情况? 故障部件的重要度是多少? 做何工作才能预防各故障? 没有适当的预防性工作应如何进一步分析。 尽管还有许多概念需要更新和渗透到维修工作中, 但应该认识到这一工作的艰苦性和复 杂性,因为在机制的变革中,人们的惰性成为阻碍变革的阻力,要想变革顺利,更新观念、 增强改革意识是第一步工作。 多年的设备管理模式形成了人们重物质形态管理、 轻价值形态管理, 在某些维修环节上 忽视了维修本身的科学化。 随着我国的经济改革进一步深化, 国家涉及设备管理的机构和企 业内的设备管理机构都发生了很大的变化。 一些观念在更新, 一些过去认为可做可不做的工 作,现在非做不可了。我们应做出一些适合当前形势和行之有效的设备维修管理工作。我们 应该普及和推广 RCM 理论和方法,把经验维修逐渐转变为经验与科学定量分析相结合的维 修。我们在对设备进行 RCM 分析时,充分认识“维修就是投资”的含义,把追求设备一生费 用最经济为目的,把手段建立在新技术的基础上,采取有效、科学的措施使维修总工作量减 少、维修费用降低(一些大企业一年的维修费高达十几亿) ,这对企业的效益是巨大的。虽 然 RCM 分析的工作量和分析费用有所增加, 但是与由此可能产生的效益相比几乎是微不足道 的。 基于 RCM 发展起来的 EAM 与基于 RBM 发展来的 EAM EAM 起源于欧美,而其发展的基石为 RCM,即以可靠性为中心进行设备检修与管理。基 于可靠性的考虑, 欧美企业大力发展状态检修技术, 但在目前的技术条件下状态检修能预知 1~2 年后的设备故障吗?答案是不能,无论算法多精确,模型多复杂,在目前的检测技术而 言根本就无法实现。 往往是电厂设备管理人员通过实时监控取得一个“平安无事”的心安而 已,因为当状态出现时,设备损失已经发生了!而 EAM 思想正是基于 RCM 产生,在我国资金 有限的情况下,是否有必要直接引进欧美以大资金投入为特点的 EAM,是否符合我们的管理 流程和现有体制,是一件值得商榷的事情。 而我国国内的检修体制与机制则是首钢 80 年代从日本引进点检机制,无论在思想上还 是在体制上与日本电力界的管理十分相似。为了适应欧美企业的 EAM,我们不得不花费巨量 时间和精力进行企业流程再造,而企业的实际效果却微乎其微。 反观日本企业,却通过对欧美 RCM 技术的发展与研究,在原来点检制基础上研发成功 RBM(基于风险为核心的检修管理)技术,并以此发展出自己的 EAM。 应能管理多中维护模式, EAM 应能管理多中维护模式,包括 RCM RCM 的核心思想是针对设备的故障模式和其可能的后果,制订最优的设备管理策略. 设备状态检测(国外有称之为:PDM-predictive maintenance)是所有维修方法中的一种,毫 无疑问,如果对所有的设备进行状态维修是不经济的.这就是为什么在任何一个企业中,有计 划修,状态修,也有故障修的原因. 完善的 EAM 系统应该能将企业中的不同维修任务在一个系统中管理起来,并追踪工作的 执行和历史记录,对于 RCM 而言,EAM 的意义在于为不同的设备制订不同的维修方法,提供了 数据的支持.

  展开全部论坛里面常用的简称,lz=楼主,cj=纯洁之类的,rmb=人民币咯

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