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如何控制维修成本

归档日期:06-22       文本归类:浴盆曲线      文章编辑:爱尚语录

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  在设备故障的处理中经常出现这样的情况,此备件坏却把彼备件给换掉了,或者只是设备调整的故障却更换了备件,造成备品、备件的浪费。造成这种现象的主要原因就是设备管理缺乏监督机制,维修工对换下的备件好坏不担负更换责任所致。为此,应当建立一种机制,确保维修工对更换的备件负责。备件更换后由有关人员组成的鉴定组进行审核,对没有损坏而换下的备件应对换件人进行必要的处罚。另外,对更换的备件要在设备上检验,填写更换备件单,以加强对备件的监督。并由技术人员做好备件的使用记录,统计出其平均使用寿命,以便控制备件的贮存量,并在备件损坏前及时进行采购,以防止备件不足或备件贮存过度而造成损失。

  对换下的备件,很多经过维修后还可以再利用。特别是许多机械类备件,通过电刷镀、喷涂等新工艺完全能够修复后再使用,而实际工作中,维修工一般并不愿进行维修。维修工不愿维修损坏备件的原因是多方面的:一是缺乏必要的维修工具。机械维修工要配备合适专用的拆卸工具和测量仪表;电工必须配备精确的数字万用表、稳压电源、示波器、触点测试仪等必备工具,没有这些工具,维修工只能望件兴叹;二是缺乏相应的激励机制。维修工辛辛苦苦修复了一个价格较高的备件,却没有得到丝毫的鼓励或奖励,久而久之使维修工逐渐丧失了对废件修复再利用的积极性。因此,应当采取相应的奖励措施,视备件的价格、重复利用价值、可靠性等方面,以原备件价格的百分比,对修复备件的人员进行奖励,并与月度、年度评优相联系,以鼓励维修人员对废件修复再利用的积极性。 (3)加强对车间备件库的管理

  备件库应建立各设备领用备件台账,月底对设备领用备件台账与维修工对设备维修所填写的更换备件单进行核对,发现问题及时查找原因,并采取相应措施。对下落不明的备件,要严格追查去向。这样可以有效预防备品、备件的流失问题。车间备件库一方面存在着备件的不足或缺乏,另一方面又存在着备件积压的问题,容易造成较大浪费。为此,有必要对常用备品、备件,建立最高限、最低限台账,保证不超过上限,又不低于下限,在保证设备正常运行的情况下,既保证设备的正常使用要求,又不造成备件的积压,以使备件得以有效运转,减少备件的积压问题。

  制定严格的保养制度及保养规定,促使操作人员严格按照规定的要求去做,发现故障隐患及时进行处理。同时维修人员加强对设备的点检和巡视。特别要通过询问设备使用者,了解设备运转情况,并作好记录。使用者和维修者共同配合,可把设备故障消灭在萌芽状态,以延长设备备件的使用寿命,从而降低设备维修费用。对于重点设备(包括高价值昂贵设备和一旦出现故障可对生产全局产生重大影响的关键设备)应安装状态监测和故障诊断仪器,把设备故障消灭在萌芽状态,减少因设备停机而产生的重大损失。总之,降低设备的维修费用必须通过各个方面的有效结合才行,要坚持以效益为中心开展设备管理工作,把效益观念贯彻到设备管理的各个环节。积极吸收国外先进管理思想模式,注重前期管理,注重设备的可靠性,注重设备监测与诊断技术的应用,注重备件管理的经济性,注重设备的更新与改造,逐步建立起以效益为中心的设备管理新体制,保证企业的整体经营目标和最大经济效益的实现。

  企业要制定员工培训计划,实实在在的把员工的技能培训得到提高,技能培训如何才知道提高。只有培训还要有考核这样才有员工的竞争机制,技能提高了员工自然就会正确的操控设备,维护设备,保养设备。

  2013-03-31展开全部在汽车修理过程中某些总成件需要更换似乎是很正常的事情,实际上,汽车的很多总成件出了故障后是无须整个换掉的,只需稍加整修、换些小的零部件,就可以恢复性能正常使用。还有一些不法修车厂会用一些欺骗手段,以下是对不法汽车修理店的欺骗手段举例,驾驶者可参考。

  ①用貌似低廉的维修费引诱驾驶者上当,利用个别驾驶者修车省钱的心理,在零配件等方面以次充好、以假乱真,还有的用假冒伪劣配件欺骗驾驶者。汽车配件当中的副件,比原厂配件便宜了很多。驾驶者为了确保配件的可靠性,最好要求修车店出示所购零件的发票,也可以自己购买配件,交修车店代为更换。

  ③利用驾驶者对汽车维修知识了解不多、对修理操作要求不甚清楚,故弄玄虚、夸大故障。可通过更换零部件的说成要更换总成,需要调整的说成要换部件。若驾驶者对总成是否需要更换不清楚,可到其他修车店访问,会把问题搞清楚。

  ④在车辆修理过程中,故意对驾驶者隐瞒故障隐患,知情不说、放长线钓大鱼。等待驾驶者的汽车出现更大损失后赚取更多的修理费,驾驶者要到信誉好的维修站进行汽车修理。

  ⑤夸大技术难度和修理工时。有的汽车修理店对很小的故障也说短期内修不好,等驾驶者离开后再修理,以暗箱修理方式赚取更多的费用。

  ⑦充当二传手,大包大揽后再转包。有的修理店吹嘘自己什么都能修,其实无技术力量和条件,修不了就分包给其他店修理。

  ⑧随意添加、谎报维修项目,甚至无中生有。例如只是换了个皮碗,便说换了整个总成,换了一个电子元件便说成换了整块集成线路板。

  ⑨随意抬高修理费用,无明码标价、随口报价。还有的不公开收费项目、工时定额、工时单价等欺骗手段。

  这篇原创文章《如何正确看待“设备维修费”-蒋良君》,阅后一定会对你有所启发。

  题注:本文从设备为企业创造利润的角度看设备维修费,从生产成本和制造费用的角度看维修费用,从设备寿命周期费用看设备维修费用,认为减少因设备问题影响生产时间等比降低维修费用更重要,设备是为生产提供保障的,应将降低维修费用变为追求维修费用合理化更重要。都是为了降低成本,应考虑到设备保障、维修费用与创造利润之间的关系,有时,换个思路想问题,换个角度看问题,降低生产总成本比重点降低设备维修费用更重要,控制维修费用比降低维修费用更重要。

  笔者在辅导企业设备管理的过程中,我常听见这样的说法“现在公司对设备维修费用的控制要求逐年递减,使我们开展维修工作有点难度”。对此,我就企业高层应如何正确看待设备维修费用的问题,谈谈个人看法,仅供参考。

  大家都明白,生产的目的是为企业创造利润的,设备是为生产提供保障的,换句话说,设备也是为企业创造利润的。企业只要在生产,设备就会磨损、消耗、逐步老化,为了使设备能持续为生产提供保障,对设备进行保养维护、润滑、维修等,就需产生费用。只要设备坏了,该修还是要修,这是刚性需求。在制造过程中,对设备维修及费用的发生,通常分为设备坏了再修(事后维修),设备没坏就修(预防性维修、状态维修等)。这两者最的目前和区分在于,没坏就修,是计划性的,会减少因设备问题影响生产停机损失,而坏了再修,对主生产线而言,其损失通常比较大,且高出维修费用的多倍,如(图1)。

  从上图我们可明白,减少因设备问题影响生产的因素比控制维修费用更重要,假定某设备故障前与故障后对某部件的维修费用相同,但事前控制和事后控制最大的区分是在于对生产的影响,而维修费用却是次要的。

  我们都关心这个问题,那维修费用是否应该降低?我的回答是:“维修费用不是该降低,而是应该不断追求合理化。”

  什么是“合理化”,就是“不断的将不合理的调适(调整适合)为合理的努力过程。”

  我们维修费用的预算,通常是在以往(年)的维修费用统计分析的基础上,加上预算年度计划需要的费用(包括技改、备件及设备性能升级等)构成,该用则用,大家认为合理就是合理的维修费用,而不是减少或增加费用。

  大家又会提问:“维修费用是否可以降低?”我的回答是:“从维修费用的构成中去挖掘,去分析,找出不合理的对策改善,费用有可能会略有降低。”

  有位矿业公司的朋友杜先生和我QQ交流时说:“我有一个问题一直搞不懂!我在作业区大搞零故障管理!加大设备投入,但是全年的维修费用反尔只降下五分之一?”

  杜先生说的“大搞零故障管理!加大设备投入。”其设备管理工作重点就是“没坏就修”,提前控制,其目的是为了为生产提供更好的保障,是做了正确的事。要提供这些保障,他做的工作,绝对是减少事后维修,而增加了预防维修、状态维修,并开展了有针对性的设备改善活动。这些改善活动,只要涉及到设备备件、设备维护用材料、润滑油品、技术改造等,基本上都计入了维修费用。从会计的角度,日常维修应该计入制造费用,大修理费用计入管理费用(长期待摊费用)或增加固定资产价值。如:税法第十三条规定大修理需要同时满足2个条件的为增加固定资产价值:1,修理费用占资产价值的50%以上;2,修理后增加2年以前使用年限。

  为了让设备能更好的保障生产,采取事前控制,维修费用的结果有三种情况,即维修费用下降、维修费用持平、维持维修上升。我们不能说这维修费用上升就是管理不好,只好合理就好。例如:为了提升设备备件的性能,为技术改造,投入了更多的维修费用,但是设备的性能提高了,更少出故障了,因此,不能说某种情况就是好的,适合的才是好的。

  从这里,我们又明白了一个道理,就是设备维修费用不能作为设备部门的关键指标用于考核,只能作为设备管理的参考指标。因此,将设备维修费用作为设备部门的关键指标,是不合理的,应修正为参考指标。而用因设备故障或异常而影响生产的时间、效率作为关键指标,还比较合理。你认为对吧!

  从上面杜先生说的,他“大搞零故障管理”,这中间很多费用是计入了维修费用,他全年的维修费用能降下五分之一,算是做了很多实实在在的工作,是值得赞扬的。

  使设备保持良好的功能状态,保持或提高设备可靠性,与对设备的资金投入和非资金投入是成正比的关系。也就是说“要让马儿跑,就要让马儿吃好草。”有投入(维修费用等)才有产出。

  你想想,搞零故障管理,在设备没发生故障前也需要维修或更换备件,这也算在维修费用里的,最重要的是你提前控制了,使设备能保障你生产。设备是用来创造利润的工具,

  为了使设备保持良好的功能状态,要持续降低设备维修费用,是不实际的。就好比人要干活就要吃饭一样,维修费用就像人吃的饭。所以,企业的高层领导和财务部门,不应要求持续递减维修费用,而应要求不断追求合理化,减少设备故障,减少影响生产的设备问题,这才是对设备维修费用正确的认识。

  当然,我们的目的是降低生产成本,从生产成本和制造费用的角度来看,除了维修费用外,我们可以从设备管理、产前成本控制、人工成本控制、现场管理、作业管理、库存管理、消除浪费等角度去思考,就比如制造费这块,就有很多的挖掘空间,如:企业各个生产单位(分厂、车间)为组织和管理生产所发生的生产单位管理人员工资,职工福利费,交通费、劳动保护费、折旧费、修理费、租赁费、物料消耗费、低值易耗品摊销、生产用工具费、试验检验费、季节性及修理期间的停工损失、取暖费,水电费,办公费,差旅费,运输费、保险费、技术组织措施费、其他制造费。只要这些项目里存在不合理的、不产生增值的,都可以采取改善措施,整体的成本就会得到降低,有时换个角度去思考,也许得到的结果会更好。

  接下来,我们从设备寿命周期费用的角度,来看影响设备维修费用的因素及制造费用的因素,从另一个角度去降低成本。

  我们首先要思考,在设备管理方面,影响设备维修费用及制造费用方面,涉及到哪些因素?通常,主要是以下方面:

  1、 购置的设备,设备先天的可靠性、可维修性、配套性等如何。若先天不良,后面的故障维修费用、备件费用、技术改造费用肯定会增加。

  2、 设备使用者。若设备使用者操作技能不熟练,因不当操作损坏设备,也会增加维修费用。

  3、 日常维护。设备的工作环境,操作岗及设备专业岗对设备日常的清洁、调整、保养等工作执行的效果如何,若环境不好、维护不到位,引发故障也会增加维修费用。

  4、 点检润滑管理。没做好设备日常润滑管理,因润滑不良导致故障也会增加维修费用;没做好设备点巡检工作,没发现设备异常或故障隐患,不但增加维修费用,而还会带来停机的损失。

  5、 备件管理。购置或加工的备件质量不符合要求,缩短了备件更换或使用周期,也会增加维修费用。

  6、 设备役龄。设备接近或已过了折旧年限,或符合报废年限的设备,设备本体及部件大部分处于(老化)损耗故障期,维修频次高,也会增加维修费用。

  7、 设备维修。维修标准化不足,维修人员技能不足,外协维修方的水平及价格,对多发、影响大的故障没源头治理,也会增加维修费用。

  a) 需确保参与设备选型的人要全面,如:设备管理部门、设备使用单位、安环部门、能源部门,最好是将选型需求与评估标准化。

  b) 关于设备价格。避免低价中标,通常,设备是一分钱一分货,用合理的价格购置适合自己的设备。

  c) 与生产需求的匹配性。设备也并非最先进、超高速最好,只要能满足企业预期的生产要求就是好的。就如卷烟企业的进口高速卷包机,高速机并非他们预期的那么好,国产的卷包机组也不错。

  d) 随机备件。对于易损耗备件,最好是在新购置设备时,可考虑在谈合同时约定适量多购置些,因后续另购置备件的费用比新购时高出很多。

  e) 设备操作维护维修人员的培训。在新购设备时,若是没使用过的新设备,建议在合约内应约定人员培训的要求,这会给后续设备管理工作带来很多好处。

  a) 设备操作工的稳定性。熟练的操作员可避免误操作导致的维修。若企业操作岗员工的流动性过大,再完善的操作规程、点检维护标准都是空谈,因此,企业这方面若不解决,想要降低维修费用就有点难。

  b) 合格上岗。对于设备使用人员,应培训合格方可操作设备。企业使用培训不合格的新人员是最大的浪费,不会利用老员工的经验及智慧,也是企业最大的浪费。

  c) 设备环境。环境直接影响设备,环境也会影响人,可行时,人也可以改变环境。特别是环境中的粉尘、温度、湿度、振动、腐蚀性介质等,对设备影响非常大,因此,对影响设备的环境因素,在可行的情况下,需从源头治理及改善。在这里时,既要考虑外在环境的影响,也需考虑治理设备本身产生影响环境的因素。

  d) 设备维护。重点是开展好6S工作及按要求做好设备日常的清扫、调整、紧固及保养,使设备从外到内保持其本来面目。这项工作看似简单,能做好的企业并不多。

  e) 设备环境、设备维护,需建立机制,与改善活动相结合,用机制促进落实。

  a) 机制。也就是能促进点检润滑落实、做到位的制度流程,其中最重要的是设备管理纵向、横向的监督检查及考核机制,这是促进企业设备管理是否能做到位的关键点,若这项工作没做好其他的就会大打折扣。

  b) 标准。优化完善点检标准、润滑标准及其记录,高标准才能严要求。很多企业不缺标准,但企业普遍存在的共性问题是标准内容不合理,记录表的设计对使用者缺乏指导性,这需要企业组织专业人员进行辨析后改善。当然,也可请专业的设备咨询师指导。什么是专业的设备咨询师,就是在同行业口碑很好的实战咨询师。

  c) 人员技能。按标准上的分工,从事点检润滑的人员,对标准应熟悉,且会检查、润滑设备。这需企业按标准对人员进行技能识别,按需培训,以达到或超过岗位要求的技能。最好是技能层次与技能工资挂钩,这方面的工作,需要设备管理部门与人力资源部门好好协作。

  d) 润滑管理。在我接触过的企业中,设备润滑管理普遍比较弱。当然,在辅导过程中,有些企业也改善良多。企业润滑管理普遍存在的问题是:润滑设施配置不足、润滑器具不足、润滑标准不合理、油品过滤、油品防尘、润滑器具及部位的清洁、润滑油品及器具及润滑部位的可视化运用不足、油质快速检测缺失,多数从事润滑方面工作的人,缺乏润滑基础知识方面的培训。企业可根据自身现况,针对性改善。当然,能借鉴成熟的方法,改善起来会更好更快些。

  a) 不接受不良备件。申购备件,应考虑其备件质量及可靠性,用劣质备件的损失会更大。对关键及重要备件,企业需建立备件验收标准使备件标准化。

  b) 备件存储管理。要对在库及机旁备件做好防护,避免生锈、变形、变质等。

  c) 备件数量。企业各单位负责管理备件的人,建议通过统计分析,研究备件的消耗规律,这样可使备件的数量不断合理化。从备件储备策略上而言,可根据设备浴盆曲线,在设备磨合期、偶发故障期,备件数量可按统计的信息来确定数量;在设备损耗故障期,则备件储备数量应尽量减少。同时,还需考虑到技改带来的备件不适用问题。另外,兄弟企业之间的关键及重要备件,互备互用,相互调用也是不错的方式。

  5、设备役龄。企业需经过统计与评估,若老设备经常维修,且占设备费用的比率也比较大,该报废就报废,否则,几次的维修费用累计就可买台新设备,这样的设备再用就是很大的资金浪费。例如:某矿业浮选区的多台电机是1997年投入使用的,因生产工艺多次升级换代,导致电机超负荷运行,电机主要故障是超温导致烧损,平均每3个月故障1次,每次每台电机维修费用在1000元左右,购置1台新电机也就3000多元,该区设备管理者也提出了更新电机申请,也许是公司资金安排等因素而未获上级公司批准。从这一实际案例可看出,老化的设备且故障频发维修费用高的,设备更新是很有必要的。当然,对超过了设备使用年限还好用,维修费用也正常,也可继续用(特种设备除外)。我在矿山企业看到1956年进口的电铲车,保养维护很好,功能性能都满足生产要求,当然继续用。

  i.维修人员需掌握的技能复杂,是技术含量很高的工种。现代设备,操作越趋简单化,但维修却越趋复杂,特别是自动化程度较高的设备。因此,企业从人力资源的角度,需从维修人员的薪酬福利待遇方面,使维修队伍相对稳定,更要避免用临时工性质的方式作维修工。搞设备的人都清楚,要培养一个能胜任的维修工,自己努力加企业培训,至少2-3年;要成为维修高手,是需要N次故障分析及维修的磨练,才能成为能独当一面的维修工。

  ii.在没有专职点检岗位的企业,通常机、电、仪维修人员就充当了专职点检员的角色,既要做专职点检,也要做维修工作。因此,对于那种经常忙于救火式保障生产,大部分时间在现场维修的单位来说,确实应该根据需要补充专业的维修人员。很多企业领导知道配置不足,但也不补充,这原因主要是两方面,一是领导对设备管理的认知度不足而没引起重视,另一面,是领导“心有余而权不足”,维修岗位定编是上级公司说了算。无论如何,为了企业发展的需要,该申报的还是要申报。b) 救火与预防,故障与维修。设备维修,通常分为两大类,一是坏了再修(事后维修),二是没坏就修(预知维修、状态维修、预防性维修、横向改善维修)。要减少非计划维修(事后维修),增加计划性维修(没坏就修),要做到这点并不难,只要对典型的、影响大的、频发的、重复发生的故障,进行真因分析,对策改善,源头治理,就可解决。对设备故障的分析,常用的方式是对单个故障分析、统计角度分析。很多企业都有故障管理,但真正做好故障管理的企业并不多,我们要源头解决故障,需要有人组织维修人员开展好故障管理这项工作。因此,维修人员的配置必需适当,否则忙于现场维修也没时间做改善及预防性的工作了。我们需明白:解决故障的过程就是改善的过程,减少设备故障就是降低成本。

  b)维修人员技能。企业需根据内部维修工作的需要,识别维修人员的技能层次,根据需要采取措施培养。培养的方式很多,但最适用的方式还是行动学习——“干中学”。

  各位看了以上,让我们更明白了一个道理,“生产一枝花,全靠设备来当家。”没有设备这棵树,生产就开不花结不了果。现代化的生产,缺了设备你啥都干不了,设备是生产的支柱,设备是企业创造利润的工具,是保障质量、安全、效益的基础,工具不好使了就需要维护,维护就得花钱,这是不可否认的。

  当然,经营企业,降低成本是硬道理,省钱就是赚钱,我们要以企业价值最大化为目标,生产成本控制不是一味地强调节约,而是不断追求合理化的过程,是一个长期的、系统的、持续的过程,只要企业存在,就没有终点。

  c)救火与预防,故障与维修。设备维修,通常分为两大类,一是坏了再修(事后维修),二是没坏就修(预知维修、状态维修、预防性维修、横向改善维修)。要减少非计划维修(事后维修),增加计划性维修(没坏就修),要做到这点并不难,只要对典型的、影响大的、频发的、重复发生的故障,进行真因分析,对策改善,源头治理,就可解决。对设备故障的分析,常用的方式是对单个故障分析、统计角度分析。很多企业都有故障管理,但真正做好故障管理的企业并不多,我们要源头解决故障,需要有人组织维修人员开展好故障管理这项工作。因此,维修人员的配置必需适当,否则忙于现场维修也没时间做改善及预防性的工作了。我们需明白:解决故障的过程就是改善的过程,减少设备故障就是降低成本。

  d)维修人员技能。企业需根据内部维修工作的需要,识别维修人员的技能层次,根据需要采取措施培养。培养的方式很多,但最适用的方式还是行动学习——“干中学”。

  各位看了以上,让我们更明白了一个道理,“生产一枝花,全靠设备来当家。”没有设备这棵树,生产就开不花结不了果。现代化的生产,缺了设备你啥都干不了,设备是生产的支柱,设备是企业创造利润的工具,是保障质量、安全、效益的基础,工具不好使了就需要维护,维护就得花钱,这是不可否认的。

  当然,经营企业,降低成本是硬道理,省钱就是赚钱,我们要以企业价值最大化为目标,生产成本控制不是一味地强调节约,而是不断追求合理化的过程,是一个长期的、系统的、持续的过程,只要企业存在,就没有终点。

  设备维修费用,仅仅属于制造费用的一部分,我们为了保障生产,更重要的是从制造费用的角度,从设备寿命周期费用的角度来考虑降低成本,通过一系列的改善活动,将不合理的调适为合理的。

  一句话,要求设备维修费用逐年递减是不妥当的,也是不符合设备管理规律的。企业高层及财务管理部门在对待削减设备维修费用上,最好是换个思路,从多个角度去思考降本增效。

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